解決不銹鋼鑄件脹殼缺陷
作者: admin發(fā)布時(shí)間: 2019-10-16點(diǎn)擊次數(shù): 1705
在生產(chǎn)不銹鋼鑄件時(shí)，經(jīng)常會(huì)遇到脹殼缺陷的問題，脹殼缺陷產(chǎn)生的原因是球墨鑄鐵合金的體積凝固方式和共晶轉(zhuǎn)變過程中的石墨化膨脹而形成的。下面安德魯就來談?wù)劷鉀Q措施。
(1)對(duì)蠟料配料、壓型、內(nèi)澆道的焊接位置、涂料硬化和模組風(fēng)干等前期工序進(jìn)行嚴(yán)格把關(guān)。蠟料的配比按新舊料各50％；壓型設(shè)備為氣動(dòng)壓蠟，注蠟槍電熱保溫，蠟料溫度控制在42—50℃之間；內(nèi)澆道的焊接位置選擇在有利于補(bǔ)縮的不銹鋼鑄件最大熱節(jié)處，以實(shí)現(xiàn)順序凝固；涂料采用高強(qiáng)度型殼，面層料用硅石粉、硅砂，加固層有高鋁粉、高鋁砂，涂料粉液比為1：l，為增加其涂掛性和提高型殼強(qiáng)度，涂料中加入0．05％表面活性劑。
涂料的黏度：面層料為10～15s，加固層為18-25s(采用漏斗式黏度計(jì)lOOmL／6mm)；硬化劑采用氯化銨，濃度范圍22％～25％，溫度控制在30～50％，硬化時(shí)間為5～1 5min；風(fēng)干方式采用暖風(fēng)窯烘干，風(fēng)干時(shí)間在15～30rain。
通過這些工藝措施，確保了型殼硬化充分，風(fēng)干適度，不分層，基體緊實(shí)堅(jiān)固。
(2)重點(diǎn)對(duì)脫蠟過程產(chǎn)生脹殼這一環(huán)節(jié)進(jìn)行工藝完善。為減輕因脫蠟而產(chǎn)生的脹殼，我們采用了如下改進(jìn)工藝：脫蠟之前去除蠟棒；采用聯(lián)合熔失法，即先用水蒸氣將澆注系統(tǒng)的蠟料熔失或抽出蠟棒，然后在熱水中熔失熔模，這樣做的目的就是實(shí)現(xiàn)蠟料的同時(shí)熔化，以確保蠟料溢出通道的暢通。我們遵循上述原理，脫蠟時(shí)由蠟棒朝上全部入水改為先將蠟棒朝下局部入水，由于鋁制蠟棒導(dǎo)熱性能好，可迅速與模組分離，取出蠟棒后再將型殼入水，使型殼內(nèi)的蠟料均勻熔失并及時(shí)溢出。
(3)嚴(yán)格控制不銹鋼鑄件的澆注溫度、澆注速度和澆注液面高度，做到“中溫穩(wěn)流低壓頭”，以有效地減小澆注過程中對(duì)型殼的破壞力。
